Меню

Что можно сделать с соломой вторсырье

Солома используется очень разнообразно: как подстилка, источник клетчатки или горючий материал. Но и на поле при определённых условиях её можно хорошо использовать.

Здесь в Германии урожайность зерновых сравнительно стабильна и составляет от 6 до 8 т/га. И в зависимости от сорта можно ориентироваться на урожай соломы где-то от половины до такого же количества, говорят эксперты растениеводства. Но уже до начала уборки нужно принять управленческие решения касательно соломы: будет ли солома собрана и использована далее в соответствии с целями или она останется для почвы на поле? Если она остаётся на поле, нужно создать условия для оптимального задела. Увеличивающаяся ширина косилок в современных высокопродуктивных комбайнах создаёт определённые проблемы для равномерного распределения соломы по всей рабочей ширине.

Именно в регионах с самым высоким потенциалом урожайности часто ещё одной сложностью является боковой ветер, который может экстремально негативно повлиять на распределение соломы. Здесь наилучшему распределению материала в сложных климатических условиях помогает автоматическая компенсация от бокового ветра. Требования к современным комбайнам становятся всё выше. Но они должны обеспечивать не только сбор чистого и неповреждённого зерна, но и измельчать солому и наилучшим из возможных способов равномерно распределять её по полю, чтобы не усложнять последующую обработку почвы.

Предприятия, работающие по безплужной технологии, хотят как можно более сильное измельчение. При сборе зерна преимуществом будет длинная солома, поскольку это позволяет получить меньше (влажной) соломы в комбайн и увеличить продуктивность молочения. При 80 т зерна в час техника должна быть в состоянии измельчить и 80 т соломы. Возникает вопрос, способны ли комбайны на такую продуктивность или измельчение соломы должно быть вынесено как отдельная операция.

Длина частиц при измельчении соломы зависит от запланированных работ по обработке почвы после урожая. Более длинный размер частиц может быть абсолютно целесообразным, когда после урожая или в связи с запланированным выращиванием промежуточной культуры запланирован проход мульчирования, который обеспечивает нужное измельчение соломы. Со снижающейся интенсивностью обработки, по словам экспертов растениеводства, большая длина соломы ведет к замедлению заделки соломы в почву. Длинные части подобным образом негативно действуют и на следующую культуру (особенно на стадии начала роста), как и недостаточное измельчение соломы при пропуске её через измельчители комбайна. При этом, если урожайность соломы высокая, её нужно измельчать как можно более мелко, не допуская длинных частиц, и распределять её как можно более равномерно, а дальше очень хорошо смешивать с землёй. Только так будут созданы хорошие условия для роста следующей культуры в севообороте.

Читайте также:  Можно ли стерилизовать банки с салатом в микроволновке

Расщепление соломы начинается, как только солома начинает контактировать с почвой. Микроорганизмы могут начинать свою работу, когда солома имеет хороший контакт с почвой и достаточно влажная. Если же солома остаётся на поверхности, тогда начинается процесс вымывания. После трёх сильных дождей в почву может быть смыто до 90% содержания калия и 60% фосфора. Регулярная заделка соломы в почву ведёт к более высокой агрeгатной стабильности, более обширной популяции земляных червей и большей пористости почвы и способности пропускать воду.

Если солома хорошо сложена в валок, мощный трактор с прессом может быстро убрать её с поля.

Солома всё больше становится важным сырьевым компонентом, поэтому всё чаще после прохода комбайна складывается в валок и позже собирается прессами. Конечно, более высокая стерня увеличивает пропускную способность и позитивно влияет на влажность зерна, поскольку большая часть влаги содержится в нижней части стебля. Недостатки же высокой стерни известны, это делает необходимым ещё один дополнительный рабочий проход, который обходится дорого. Но для этого уже есть технические решения. Так сразу же после высоко настроенного комбайна дополнительно устанавливается на низком уровне двойной нож. Благодаря более высокому срезу получается меньший износ техники и большая продуктивность.

Для уборки урожая соломы есть огромный выбор прессов различной формы от разных производителей. Что лучше – тюки круглой или прямоугольной формы, зависит, помимо всего прочего, от внутренней логистики на предприятии. Обычно солому используют на подстилку. Если солому продают, для перевозки используют специальные прицепы для грузовиков или контейнеры (размер канала от 80х70 см до 120х130 см). В этом случае лучше подходят квадратные тюки.

Прессы для производства квадратных тюков: хотят значительно большую мощность (более высокая частота поршня и оптимизация процесса связывания), к тому же более высокую плотность и, наконец, более высокую пропускную способность. Некоторые производители достигают увеличения веса тюков до 25%, по сравнению с предыдущими моделями. Некоторые новые модели могут обеспечивать большую пропускную способность и плотность тюка. Некоторые практики хотят заготавливать не только коротко измельчённую, но и солому с особо измельчённой структурой, по возможности очень мелкую солому. И для этого уже есть решения с соответствующим образом интегрированными измельчителями на квадратные прессы.

А что с круглыми прессами? И здесь нужна большая пропускная способность и продуктивность. Производители предлагают широкий выбор – от прессов с фиксированной камерой до переменных рулонных пресс-подборщиков.

В последнее время реализованы улучшения в измельчителях. Фермер или подрядчик хочет хороший, продуктивный и гибкий в применении кассетный измельчитель. И, наконец, не нужно забывать упрощённый и быстрый уход, улучшенный процесс связывания, современное управление и комфорт для водителя.

Читайте также:  Можно ли сейчас сажать клубнику

Фронтальным или телескопическим погрузчиком большие тюки можно эффективно и безопасно укладывать на хранение. Но как же работать с ними на ферме. Например, конеферме удобнее иметь маленькие удобные тюки. Старые тюки под высоким давлением должны быть обычно несколько раз перегружены с места на место, пока они попадут в боксы для коней. И для такого запроса производители подготовили решение. Мультитюковая система позволяет связывать до девяти отдельных тюков в один пакет: один большой тюк, состоящий из нескольких небольших.

Первый мобильный комбайн по производству пеллет, который производит готовый к продаже конечный продукт прямо работая на поле. Эта машина получила золотую медаль на последней Агритехнике. К тому же Премос5000 может работать зимой стационарно. К преимуществам пеллет относят очень высокую объёмную плотность: 600 до 700 кг/куб.м. Они могут использоваться как подстилка, как корм или как топливо. Производитель заявляет о производительности до 5000 кг в час. К тому же машина может перерабатывать и другие материалы. По данным Кроне на эту машину они получили уже 480 заказов со всего мира.

Но подождите, раньше уже была мобильная самоходная машина для пеллетирвания 21 год назад, Биотрак от фирмы Хаймер. Наш журнал сообщал в выпуске 31 от 5 августа 1995 года о первом практическом применении такого способа. Но тогда машина не получила применения на рынке.

Полный вариант статьи читайте в нашем журнале.

Автор: Хельмут Зюс. Полная версия статьи доступна в журнале Bayerisches Landwirtschaftliches Wochenblatt, выпуск 27/2016. Перевод Елены Бабенко, специально для soft-agro.com

Этот материал был полезным для Вас? Тогда обязательно поделитесь с коллегами!

С нетерпением жду отзывы и комментарии. Большое Вам спасибо!

источник

Основным материалом для производства бумаги является дерево. Для этого используются хвойные деревья. 10% от объёма выработки деловой древесины тратится на бумажные нужды. Развитие компьютерной техники и интернета уменьшает потребность в ней. Но потребность в таком материале постепенно увеличивается. Выработанные просеки возобновятся через 50 лет. При вырубке граница леса отодвигается всё дальше от транспортных путей.

Уничтожение леса нанесёт человечеству непоправимый вред. Существует альтернативный способ производства. Для этого используют обыкновенную солому. После того, как убран урожай пшеницы, на полях остаётся её много.

  • для производства одной тонны бумаги нужно полутора тонн соломы;
  • для изготовления картона — две тонны.
Читайте также:  Можно ли осенью черенковать розы

Иногда в процессе производства добавляют небольшое количество переработанной макулатуры. В наше время Вуди Харрельсон активно пропагандирует вид бумаги на основе пшеничной соломы.

Бумагу производят не только из дерева. В Китае, сотни лет этот материал изготавливают из тростника или рисовой соломы. В России первые попытки производить такую бумагу относятся к 1715 году.

Актёр Вуди Харрельсон основал фирму, производящую бумагу из пшеничной соломы. Он пропагандирует производство и использование этого экологически чистого и качественного вида бумаги из пшеничной соломы. Вуди Харрельсон считает, что использование производства бумаги из соломы помогает более эффективно защищать природу.

Технология использования тростника — сложный процесс. Сначала в короб засыпают солому. Сразу использовать солому нельзя, длинные стебли повредят обработке.

Сначала необходимо измельчить материал. Применяется специальное устройство, которое представляет собой вращающийся барабан. Солому подают в трубу, куда его засасывает. После обработки солома становится пригодной для последующей переработки. 1300 килограммов будут переработаны в 1 тонну бумаги. Подгрузка происходит примерно через каждые 15 или 20 минут. Измельчённую солому будет необходимо передать в варочный цех, где будут выполняться дальнейшие стадии процесса.

Измельчённый материал передаётся в чаны, где содержится щёлочь — едкий натр.

  1. Чтобы приготовить качественную бумагу, необходимо солому хорошо пропитать указанным раствором. Это выполняется посредством вываривания в нём. Существенную роль играет способность легко впитывать и отдавать влагу. Это исключает использование мощных прессов и интенсивный варочный процесс.
  2. Обработанный материал сливается через отверстия, которые подготовлены рядом с концом варочного шланга. Солома на этом этапе насыщена влагой и щёлочью до степени 20 — 25 процентов.
  3. Она подаётся в следующую варочную камеру. При этом обработка происходит при помощи раскалённого пара температурой в сто градусов.

За наполнением бака следит оператор. Для этой цели имеются отверстия в оболочке бака, а также здесь установлены различные датчики, которые позволяют оператору оперативно реагировать на степень загрузки варочной камеры. В нижней части имеется особый разгрузочный шланг. Через него готовая масса выгружается из ёмкости.

Масса обработанной соломы поступает в гидроразбиватель.

  1. Она насыщается жидкостью до концентрации в три процента. В этой камере осуществляется промывка материала и подготовка его к дальнейшим стадиям обработки.
  2. Промытый и разбавленный раствор с помощью насосов подаётся в буферный бассейн, который рассматривают в качестве промежуточной ёмкости. Он оборудован специальным образом для того, чтобы обеспечить постоянное перемешивание и предотвратить возможное уплотнение верхнего слоя раствора.

Для этого в центре бассейна есть возвышение, а непосредственно перемешивание осуществляется с помощью специальных вентиляторов.

источник

Эффективная схема утилизации соломы. Грамотное управление растительными остатками – залог высокого урожая.

Более половины пахотных земель засевается озимыми и яровыми культурами. После их уборки на полях остаётся большое количество пожнивных остатков – соломы, которая является основным источником поступления свежего органического вещества в почву. Если раньше почти вся выращенная солома вывозилась с поля и применялась в качестве подстилки, то в нынешних реалиях из-за сильного сокращения поголовья скота, после уборки вся солома остается на полях. При больших объемах пожнивных остатков очень сильно затрудняется работа почвообрабатывающей техники из-за забивания и залипания (при большой влажности) соломенно-земляной массой рабочих органов агрегатов, что ведет к частым поломкам и преждевременному износу оборудования, увеличивается расход «золотого» ГСМ. Особенно остро стоит эта проблема после уборки кукурузы на зерно, так как она оставляет за собой в поле большое количество пожнивной массы. Также важной проблемой является и то, что при наличии большого количества пожнивных остатков на поверхности поля происходит взрывное развитие болезнетворных микроорганизмов и вредителей.

Солома, как важный источник органического удобрения широко используется в зарубежной и отечественной агротехнической практике, в хозяйствах, специализи­рующихся на производстве зерна и обеспечивающих хорошую кормовую базу для животноводства.

Солома является источником целого ряда питательных веществ, со­став которой варьирует в зависимости от почвен­ных и погодных условий. В среднем в соломе содержится 0,5% азота, 0,25 – фосфора (Р2О5), 0,8 – калия (К2О) и 35-40% углерода в форме различных органических соединений. Соответственно при средних урожаях зерновых (20-30 ц/га) в почву с соломой будет возвращено 10-15 кг азота, 5-8 – фосфора (Р2О5), 18-24 кг калия (К2О), а также соответствующее количество микроэлементов.

Эффективность использования соломы в качестве удобрения заметно возрастает при дополнительном внесении азота. Сравнительная оценка применения соломы с компенсацией азота и навозом показывает их близкую эффективность. Важно при этом, чтобы с внесенной соломой и азотом достигалось соотношение С : N, равное 20:1. Внесение азота в почву усиливает ферментативную активность почвы.

Существует несколько способов утилизации соломы на полях.

Один из самых часто используемых и одновременно экономически (и точно экологически) не выгодных, да и просто вредным является сжигание. Помимо уничтожения ценного органического вещества, выжигания верхнего слоя гумуса, происходит частичная «стерилизация» почвы, уничтожение полезных насекомых. А также, что совсем не маловажно – это противозаконно. Да и к тому же грамотный сельхозпроизводитель не расходует такой резерв органического вещества напрасно, не пускает его на ветер (в прямом и переносном смысле).

Заделывая солому в землю, мы увеличиваем содержание гумуса в почве. Однако при этом происходит потребление свободного почвенного азота целлюлозо разрушающими микроорганизмами, что чревато проблемами с азотным питанием последующей культуры. Для устранения конкурентных отношений между микроорганизмами, разлагающими солому и растениями последующей культуры есть необходимость дополнительного внесения 10 – 15 кг азота на каждую тонну запахиваемой соломы. Однако минеральные удобрения, а тем более азотные, очень дороги, в связи с чем выглядит очень привлекательной идея если не отказаться от их использования, то хотя бы уменьшить дозу их внесения, за счет внесения гуминовых препаратов.

В связи с этим были проведены соответствующие производственные испытания на юге России и в Украине по соломе зерновых и кукурузы. Хороший эффект был получен при внесении пониженной дозы аммиачной селитры, но с учетом применения гуминового препарата «Лигногумат» в дозах от 300 до 500 г/га. По результатам испытаний исследователи сделали вывод, что использование такого сочетания очень перспективно и позволяет значительно сократить издержки на производство продукции растениеводства.

При нанесении рабочего раствора Лигногумата на растительные остатки зерновых, в том числе и кукурузы (будь то солома или же только стерня) происходит стимуляция роста и развития почвенной микробной биоты, деятельность которой сложна и многогранна. С одной стороны идет колоссальный рост количества специфических микроорганизмов, непосредственно участвующих в процессе разложения соломы. Также параллельно с этим идет рост неспецифических микроорганизмов, участвующих в этом процессе косвенно (выделение веществ гормональной природы, витаминов, аминокислот и как следствие еще большее количество и скорость размножения микроорганизмов – разрушителей).

Компания ООО «ЛИГНОГУМАТ» рекомендует эффективную схему работы по утилизации соломы:

Внесение 50-70 кг/га (вместо 100 кг/га) аммиачной селитры на поверхность почвы сразу после уборки стерневого предшественника с последующим опрыскиванием рабочим раствором Лигногумата (300-500 гр./га растворенные в 200-300 л воды) и задисковыванием.

Остановимся на полученных результатах, оценки эффективности обработки пожнивных остатков (соломы) Лигногуматом. Опыт проводился в производственных условиях в одном из самых известных и успешных аграрных предприятий юга России ЗАО фирма «Агрокомплекс», предприятии «Прогресс». Согласно технологии возделывания озимых колосовых культур в хозяйстве для утилизации вносится 100 кг/га аммиачной селитры, а с целью удержания влаги в почве лущение стерни вслед за их уборкой.

Закладка опыта осуществлялась через три недели после уборки озимой пшеницы.

Внесение аммиачной селитры РУМом (34 кг/га) и опрыскивание растительных остатков выше указанным препаратом осуществлялась одновременно. Заделка растительных остатков и удобрений дисками была проведена через час после опрыскивания. В дальнейшем было проведено ещё одно дискование и предпосевная культивация почвы, а 2.10.08 г. – посев озимого ячменя сорта Платон.

Влияние обработки растительных остатков Лигногуматом на показатели структуры урожая последующей культуры (озимый ячмень, сорт «Платон», Краснодарский край, Выселковский район, ЗАО фирма «Агрокомплекс», предприятие «Прогресс»), 2009 г.

источник

Владельцы патента RU 2541800:

Изобретение относится к сельскому хозяйству. Способ включает извлечение полезного продукта, преимущественно растворимых биоусвояемых сахаров, и последующую утилизацию лигноцеллюлозных отходов. При извлечении полезного продукта солому злаковых культур подвергают глубокой переработке, а именно: диспергированию и ферментированию. Лигноцеллюлозные отходы после извлечения полезного продукта подвергают дополнительному дроблению до размера частиц не более пяти микрон. Затем смешивают с газообразным топливом и сжигают в камере сгорания газотурбинной установки для выработки электрической и тепловой энергии. При этом полученную в процессе сжигания электрическую и тепловую энергию используют непосредственно в процессе глубокой переработки соломы. Полезный продукт в виде наноструктурированного углеводного порошка используют в качестве сырья для получения биотоплива. Изобретение позволяет безотходным способом перерабатывать солому с получением ценного наноструктурированного порошка и одновременной выработкой тепловой и электрической энергии. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к сельскому хозяйству, а более конкретно к способу использования и утилизации соломы злаковых культур, и может быть использовано в производстве кормов, в химической промышленности, биотехнологии и экологических программах.

Солому злаковых культур относят к классу возобновляемых источников биосырья. Однако переработку растительного сырья в полезный продукт и его утилизацию сегодня считают экологически невыгодной технологией, требующей больших капвложений и энергоресурсов. Поэтому в настоящее время солома злаковых культур в основном уничтожается непосредственно на полях посредством сжигания или запахивания в почву. Однако из-за постоянного удорожания углеводородного топлива и ухудшения экологической ситуации на планете интерес к растительному источнику возобновляемого экологически чистого топлива не только не угас, а напротив, возрос и вышел на новый уровень. Рентабельность предприятий, связанных с переработкой растительного сырья, будет тем выше, чем больше полезного продукта будет получено попутно при его переработке и утилизации.

Известен водогрейный котел, работающий на биотопливе, преимущественно на тюкованной соломе злаковых культур, предназначенный для выработки тепловой энергии [патент RU 2263852, F24H 1/44 от 10.11.2005 г.]. Массовое использование такого оборудования невозможно, так как получаемая данным способом тепловая энергия не компенсирует даже транспортные и складские затраты, не говоря уже о высокой стоимости самого оборудования. Установка такого оборудования непосредственно на ферме или в поле практически исключена из-за малой его рентабельности и неэффективности. Теплотворная способность соломы злаковых культур весьма низка и не может конкурировать с другими видами топлива даже в том случае, если она получена при утилизации «бросового» сырья.

Известен другой способ термической переработки биомассы при ее утилизации [патент RU 2177977, C10B 53/02 от 10.09.2001 г.], включающий загрузку растительной массы в конвертор, пиролиз ее при температуре 650-950°C в среде восстановительного газа, подачу пара после окончания пиролиза и выделение полезного продукта в виде твердого углеродного сорбента.

Однако данный способ утилизации соломы также не способствует его широкому распространению, так как затраты на углеводородное топливо, затрачиваемое на восстановительный газ и производство пара, будут несопоставимы с прибылью от реализации углеродного сорбента. К тому же при этом способе утилизации только часть растительного сырья превращается в полезный продукт и, следовательно, остальная часть должна быть утилизирована, что также понижает рентабельность данного процесса в целом.

Известен другой способ переработки соломы в полезный продукт при ее утилизации, а именно способ брикетирования лигносодержащих материалов и комплекс средств для его осуществления [патент RU 2191799, C10L 5/44, B30B 11/02 от 27.10.2002 г.], включающей дозирование, подачу в пресс, обработку паром с температурой 100-250°C для разрушения клеточных стенок и получение брикетов. Данный продукт, получаемый при утилизации соломы, авторы рекомендуют использовать в качестве биотоплива для коммунального хозяйства или в качестве строительных блоков при возведении жилья.

Однако данный способ обладает рядом существенных недостатков, которые не способствуют его широкому использованию в народном хозяйстве. К ним следует отнести низкую степень рентабельности предложенного способа и недостаточную эффективность процесса утилизации. Продукт, получаемый в процессе утилизации соломы, а именно брикеты, является лишь сырьем, и для его использования потребуются и специфичное оборудование, и своя инфраструктура для широкого внедрения. Поэтому заводы по производству брикетов и пеллет из растительного сырья остаются пока энергозатратными предприятиями. При этом особые требования на транспортировку и сохранение пеллет у потребителя однозначно повышают их себестоимость, а те выгоды, которые авторы усматривают при их использовании, сомнительны и мало конкурентоспособны с теми продуктами, которые можно получать из соломы злаковых культур при ее утилизации. Вышеуказанная и продвинутая сегодня на наш рынок технология позволяет решать часть проблем, но не меняет ситуацию в целом при утилизации соломы злаковых культур.

Экономическая целесообразность обуславливает создание новых технологий по глубокой переработке соломы злаковых культур в другие виды полезных и конкурентоспособных продуктов. Так, например, получение газообразного или жидкого биотоплива, а также получение биоактивного растительного сырья для фармацевтической, химической и сельскохозяйственной отраслей промышленности, одновременное получение электрической и тепловой энергии помогут процесс утилизации соломы злаковых культур сделать привлекательным и экономически выгодным.

Наиболее близким по совокупности признаков к заявляемому решению является способ переработки растительного сырья [заявка на изобретение RU 2009125992, 23N 17/00 от 20.01.2012 г.), включающий установленные по ходу технологического процесса питающее устройство, сушилку, измельчитель сухой растительной массы, пневмотранспортеры и устройство для улавливания готового продукта, в котором с целью разрушения структуры лигноцеллюлозных клеточных стенок и обогащения сырья целлюлозными углеводами дополнительно установлены нанодиспергатор, устройство для впрыскивания поверхностно-активных веществ и классификатор для отделения полученного нанокомпозитного порошка от крупных частиц и возврата последних в нанодиспергатор для доизмельчения и получения нанострктурированного углеводного порошка.

К недостатку известного способа, препятствующему его широкому применению, относится то, что только одна четвертая часть исходного растительного сырья превращается в полезный продукт, а именно в наноструктурированный углеводный порошок. В то время как другая его переработанная часть в виде лигноцеллюлозных отходов остается невостребованной. К другому недостатку известного способа следует отнести отсутствие средств и методов для утилизации оставшейся невостребованной части исходного продукта. К тому же накапливание и хранение таких отходов также рождает новую проблему и, как следствие, понижает эффективность процесса в целом, несмотря на ценность извлекаемого продукта.

Задачей настоящего изобретения является устранение вышеперечисленных недостатков и проблем путем создания нового способа использования и утилизации соломы злаковых культур.

Указанную задачу решают за счет достижения технического результата, заключающегося в получении экологически чистого, безотходного, экономически и энергетически эффективного способа переработки соломы злаковых культур с получением конкурентоспособного и дефицитного продукта и одновременной выработкой тепловой и электрической энергии при последующей утилизации лигноцеллюлозных отходов, оставшихся после извлечения полезного продукта.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается известным способом использования и утилизации соломы злаковых культур, включающим извлечение полезного продукта, преимущественно растворимых биоусвояемых сахаров, и последующую утилизацию отходов.

Отличием предложенного способа от ранее известного является то, что при извлечении полезного продукта солому злаковых культур подвергают глубокой переработке, а именно диспергированию и ферментированию, а лигноцеллюлозные отходы, оставшиеся после извлечения полезного продукта, подвергают дополнительному дроблению до размера частиц не более пяти микрон, а затем смешивают с газообразным топливом и сжигают в камере сгорания газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии, при этом полученную в процессе сжигания электрическую и тепловую энергию используют непосредственно в процессе глубокой переработки соломы, а полезный продукт, полученный в виде наноструктурированного углеводного порошка, используют в качестве сырья для получения биотоплива или другого конкурентоспособного биопрдукта.

Указанный технический результат достигается также тем, что диспергирование и ферментирование соломы злаковых культур осуществляют с помощью линии для переработки лигноцеллюлозного сырья, включающей по ходу технологического процесса следующее оборудование: измельчитель соломы, сушилку, устройство для введения фермента, мельницу-механохимический реактор, сепаратор циклонного типа с центробежным фильтром, пневмотранспортером и устройством для улавливания и выделения наноструктурированного углеводного порошка.

Указанный технический результат достигается также тем, что дополнительное дробление лигноцеллюлозных отходов до микронного размера осуществляют с помощью трехмерного дезинтегратора, включающего камеру дозатора, камеру рециркулятора и камеру классификатора с накопителем мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов.

Указанный технический результат достигается также тем, что смешивание мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов с газообразным топливом осуществляют с помощью эжектора, установленного непосредственно в корпусе трехкамерного дезинтегратора, и турбокомпрессора, гидравлически связанного с камерой сгорания газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии.

Указанный технический результат достигается также тем, что полученный в процессе глубокой переработки соломы злаковых культур наноструктурированный углеводный порошок используют в качестве сырья для получения газообразного биотоплива, которое используют в качестве альтернативного вида газообразного топлива для газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии.

При исследовании отличительных признаков заявляемого способа не выявлено каких-либо аналогичных известных решений, касающихся глубокой переработки соломы злаковых культур с целью получения полезного продукта в виде наноструктурированного порошка за счет ее диспергирования, так и последующей утилизации лигноцеллюлозных отходов, оставшихся после извлечения полезного продукта, с помощью газотурбинной установки, предназначенной для выработки тепловой и электрической энергии.

Также не выявлено каких-либо аналогичных решений, касающихся дробления лигноцеллюлозных отходов до микронного размера при помощи трехкамерного дезинтегратора, обеспечивающего четкую дозировку, рециркуляцию и классификацию получаемого продукта одновременно.

Не выявлено каких-либо аналогичных решений, касающихся связи дезинтегратора с камерой сгорания газотурбинной установки с помощью эжектора, установленного непосредственно в корпусе дезинтегратора и турбокомпрессора, обеспечивающих эффективное смешивание мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов с газообразным топливом газотурбинной установки и последующего ввода этой смеси в камеру сгорания газотурбинной установки.

На фиг.1 изображена принципиальная схема способа использования и утилизации соломы злаковых культур, включающего установленные по ходу технологического процесса: 1 – хранилище соломы; 2 – площадка измельчения; 3 – сушилка; 4 – устройство предварительного ферментирования; 5 – мельница-механоактиватор; 6 – сепаратор циклонного типа; 7 – пневмотранспортер; 8 – устройство для улавливания и выделения наноструктурированного углеводного порошка; 9 – накопитель; 10 – контейнер для хранения лигноцеллюлозных отходов; 11 – дозатор дезинтегратора; 12 – рециркуляционная камера; 13 – камера классификатора; 14 – турбокомпрессор газотурбинной установки; 15 – камера сгорания газотурбинной установки; 16 – газотурбинная установка; 17 – нейтрализатор; 18 – котел-утилизатор; 19 – блок окончательной очистки; 20 – выхлопная труба; 21 – газохранилище.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления заявляемого изобретения с помощью указанного технического результата, состоят в следующем.

Заявленный способ использования и утилизации соломы злаковых культур предназначен для повышения эффективности процесса утилизации соломы злаковых культур за счет когенерационного принципа подхода к данной проблеме. А именно, сопутствующее извлечение полезного продукта и выработка электрической и тепловой энергии при ее утилизации. Солома злаковых культур содержит большое количество полезных для человека веществ, но не всегда их извлечение экономически целесообразно, как правило, из-за сложности и энергозатратности существующих технологий. Однако эффективность извлечения полезного продукта может быть существенно повышена за счет комплексного и рационального использования биосырья. Так, например, часть затрачиваемой электрической и тепловой энергии в процессе извлечения полезного продукта может быть скомпенсирована за счет дополнительной выработки ее во время полной утилизации отходов, накапливающихся в процессе глубокой переработки соломы злаковых культур. При этом все промежуточные продукты, получаемые в процессе глубокой переработки соломы, также целесообразно использовать в качестве сырья для получения еще более дефицитного и конкурентоспособного продукта. Так, например, микрокристаллическая целлюлоза, полученная из соломы овса, может послужить прекрасным сорбентом при выводе радионуклидов из организма человека, а выделенные из соломы ржи, пшеницы, ячменя и овса растворимые биоусвояемые сахара являются прекрасным сырьем для получения различных биопродуктов, включая кормовые добавки и биотопливо.

Предлагаемый способ осуществляется в несколько стадий, а именно: извлечение из соломы злаковых культур полезного продукта за счет ее глубокой переработки и полную утилизацию отходов, образующихся в процессе ее переработки. А также попутную выработку электрической и тепловой энергии и последующую переработку извлекаемого на первой стадии полезного продукта в другие еще более полезные для человека вещества. При этом каждая предыдущая стадия данного процесса переработки соломы является заделом для осуществления его последующих стадий, которые в зависимости от поставленных целей могут дополняться той или иной технологией. При этом первые две вышеуказанные стадии данного процесса являются основными, а все последующие базируются на их основе. При этом основные стадии данного процесса могут выполняться как с помощью стационарного оборудования, так и с помощью мобильного передвижного комплекса (биоутулизатора на колесах), в то время как его последующие стадии обязаны проводиться в стационарных условиях с соблюдением всех мер безопасности и привлечением широкого круга специалистов высокого уровня, а также использованием современного оборудования. Благодаря такому разделению многие дополнительные затраты могу быть просто исключены, например транспортные и складские расходы, а следовательно повышена эффективность всего процесса в целом и, как результат, понижена себестоимость извлекаемых полезных продуктов. При этом почти все стадии данного процесса могут выполняться на базе уже существующей инфраструктуры с привлечением известного оборудования. Так, например, собранная на полях тюкованная солома может быть измельчена и высушена при производстве пеллет из органического сырья. А последующая глубокая переработка осуществляется также известным способом [см. патент на полезную модель RU 90299, А23N 17/00 от 06.07.2009 г.], а именно по известной технологии из соломы злаковых культур извлекают сначала первичный продукт – растворимые биоусвояемые сахара, которые затем уже перерабатывают в другой полезный продукт – наноструктурированный углеводный порошок. Однако при этом накапливается большое количество лигноцеллюлозных отходов, утилизация которых уже не столь очевидна. Предпочтительным вариантом, по мнению авторов, является дальнейшая переработка только растворимых биоусвояемых сахаров, в то время как лигноцеллюлозные отходы более целесообразно сразу утилизировать, так как дальнейшая их переработка в другие полезные продукты на данном этапе развития технологии проблематична и экологически невыгодна. В предлагаемом авторами способе лигноцеллюлозные отходы, полученные в процессе глубокой переработки соломы, подвергают дополнительному дроблению до размера частиц не более пяти микрон, а потом утилизируют. При этом утилизацию авторы предлагают осуществлять путем их сжигания в камере сгорания газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии и тем самым компенсировать часть затрат.

Заявленный способ использования и утилизации соломы злаковых культур осуществляют по следующему сценарию. Вначале тюкованную солому из хранилища 1 подают на площадку измельчения 2, а затем в сушилку 3 и устройство предварительного ферментирования 4. Далее она поступает в мельницу-механоактиватор 5, туда же поступают и другие ингредиенты, необходимые для ее глубокой переработки. Из мельницы-механоактиватора 5 полученный продукт с помощью пневмотранспортера 7 сначала поступает в сепаратор 6 циклонного типа, а затем в устройство 8 для улавливания и выделения наноструктурированного углеводного порошка из всей массы биосырья и сбора его в накопителе 9. Лигноцеллюлозные отходы в сепараторе 6 отделяют от полезного продукта и переводят в контейнер для их хранения 10. Далее они поступают в дезинтегратор для дальнейшего измельчения до микронного размера. При этом в камере дозатора 11 вышеуказанного дезинтегратора их строго дозируют в зависимости от ситуации помола в рециркуляционной камере 12. В рециркуляционной камере 12 частицы лигноцеллюлозных отходов размером более пяти микрон вновь и вновь вовлекаются в процесс дробления, в то время как частицы размером меньше пяти микрон перетекают в камеру классификатора 13 и накапливаются в его накопителе перед смешиванием их с газообразным топливом газотурбинной установки, предназначенной для получения электрической энергии. При этом процесс смешивания мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов с газообразным топливом осуществляют с помощью эжектора, установленного на выходе камеры 13 непосредственно внутри корпуса дезинтегратора, и турбокомпрессора 14 газотурбинной установки. Далее лигноцеллюлозную топливную смесь впрыскивают в камеру 15 газотурбинной установки 16. При этом в качестве газообразного топлива в газотурбинной установке может использоваться наряду с традиционным видом топлива и топливо, полученное при дальнейшей переработке наноструктурированного углеводного порошка. При этом не исключается и использование другой смеси мелкодисперсных лигноцеллюлозных отходов, а именно когда в качестве окислителя в камеру сгорания 15 подают обычный воздух из атмосферы. Но использование воздуха целесообразно только при запуске газотурбинной установки 16, так как в этом случае выхлопные газы перед выбросом в атмосферу необходимо будет очистить от вредных окислов, в то время как при использовании биотоплива такая очистка не нужна. Далее из газотурбинной установки 16 отработанные газы через нейтрализатор 17 вводят в котел-утилизатор 18 и далее через блок окончательной очистки 19 выводят через выхлопную трубу 20 в атмосферу. При этом пар, образующийся в процессе утилизации горячих газов газотурбинной установки 16, может быть использован непосредственно в процессе глубокой переработки соломы для сушки и нагрева исходных компонентов или выдаваться потребителю в виде тепла. Другим вариантом использования пара можно рассматривать его утилизацию в парогазовой установке (в дополнительной приставке) с получением электрической энергии. При этом полезный продукт – наноструктурированный углеводный порошок также может быть переработан сразу в газообразное биотопливо в специальном газификаторе ранее известным способом. При этом в случае использования газификатора для производства газообразного биотоплива полученный газ вводят сразу в камеру сгорания 15 газотурбинной установки 16 или закачивают в газохранилище 21. Следует также отметить, что каждая стадия вышеуказанного процесса в свою очередь предусматривает несколько режимов работы, а именно пусковой, нормальный и остановочный, когда по тем или иным причинам, например отсутствие сырья или биотоплива, эти остановки неизбежны.

К достоинству предлагаемого способа следует отнести то, что любой из вышеперечисленных режимов во время основных стадий осуществляется практически мгновенно без каких-либо последствий для окружающей среды и используемого оборудования. К достоинству данного способа следует также отнести и то, что при его использовании не применяют токсичные и вредные для человека химические реактивы, а получаемые полезные продукты и выбрасываемые выхлопные газы чисты и безопасны для человека и окружающей среды. К тому же основные стадии данного процесса можно осуществлять без использования сложных и дорогих приборов и привлечения специалистов высокой квалификации, а следовательно, их можно осуществлять в непосредственной близости от растительного сырья.

Предложенный способ утилизации соломы злаковых культур позволяет эффективно и просто утилизировать солому злаковых культур с получением полезного продукта. Он экологически чист и не предусматривает использование токсичных и вредных для человека технологий. Получаемые полезные продукты в виде наноструктурированного углеводного порошка и электрической энергии и тепла делают его привлекательным для любого инвестора. Мобильные передвижные комплексы, созданные на базе предлагаемого способа, могут составить серьезную конкуренцию существующим предприятиям по переработке растительной биомассы, особенно в сельской местности. К тому же вырабатываемая с их помощью электрическая энергия будет при всех прочих равных условиях существенно дешевле традиционной, транспортировать которую в удаленные и труднодоступные горные районы не всегда экономически выгодно.

Таким образом, изложенные выше сведения показывают, что при использовании данного изобретения выполнена следующая совокупность условий:

– средства, воплощающие данное изобретение, предназначены для использования в промышленности, а именно в области сельского хозяйства, в частности при утилизации соломы злаковых культур и производстве биопродуктов;

– для заявляемого изобретения в том виде, как оно охарактеризовано в независимом пункте изложенной формулы изобретения, подтверждена возможность осуществления с помощью вышеописанных в заявке или известных до даты приоритета средств и методов;

– средства, воплощающие заявляемое изобретение при его осуществлении, способны обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата.

Преимущество заявляемого изобретения состоит в том, что в результате его осуществления повышается эффективность процесса использования и утилизации соломы злаковых культур, а следовательно, и рентабельность получаемых при этом продуктов, а простота технологии и безопасность в процессе эксплуатации однозначно понижают все виды затрат, обеспечивая при этом существенную экономию при создании экологически чистых энергоустановок, использующих мелкодисперсное твердое топливо из растительного сырья при производстве электрической энергии.

1. Способ использования и утилизации соломы злаковых культур, включающий извлечение полезного продукта, преимущественно растворимых биоусвояемых сахаров, и последующую утилизацию лигноцеллюлозных отходов, отличающийся тем, что при извлечении полезного продукта солому злаковых культур подвергают глубокой переработке, а именно диспергированию и ферментированию, а лигноцеллюлозные отходы, оставшиеся после извлечения полезного продукта, подвергают дополнительному дроблению до размера частиц не более пяти микрон, смешивают с газообразным топливом и сжигают в камере сгорания газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии, при этом полученную в процессе сжигания электрическую и тепловую энергию используют непосредственно в процессе глубокой переработки соломы, а полезный продукт, получаемый в виде наноструктурированного углеводного порошка, используют в качестве сырья для получения биотоплива или другого конкурентоспособного биопродукта.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что диспергирование и ферментирование соломы злаковых культур осуществляют с помощью линии для переработки лигноцеллюлозного сырья, включающей по ходу технологического процесса следующее оборудование: измельчитель соломы, сушилку, устройство для введения фермента, мельницу-механохимический реактор, сепаратор циклонного типа с центробежным фильтром, пневмотранспортер с вентилятором и устройство для улавливания и выделения наноструктурированного углеводного порошка.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительное дробление лигноцеллюлозных отходов до микронного размера осуществляют с помощью трехкамерного дезинтегратора, включающего камеру дозатора, камеру рециркулятора и камеру классификатора, с накопителем мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов.

4. Способ по п.1 или 3, отличающийся тем, что смешивание мелкодисперсной составляющей лигноцеллюлозных отходов с газообразным топливом осуществляют с помощью эжектора, установленного непосредственно в корпусе трехкамерного дезинтегратора, и турбокомпрессора, гидравлически связанного с камерой сгорания газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии.

5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что полученный в процессе глубокой переработки соломы злаковых культур наноструктурированный углеводный порошок используют в качестве сырья для получения газообразного биотоплива, которое используют в качестве альтернативного вида газообразного топлива для газотурбинной установки, предназначенной для выработки электрической и тепловой энергии.

источник

Интересуют варианты получения денег из отходов растениеводства
= собираю предложения от производителей оборудования, позволяющего перерабатывать отходы полей — солома, лузга, шелуха.

На сегодняшний день это, в основной своей массе, просто сжигается прямо на полях.

Наш заказчик желает прекратить это безобразие и перерабатывать отходы в ликвидный товар.

Прошу ваши предложения направлять на адрес #, исходя из мощности оборудования = переработка 100 тыс.тн в год исходного сырья… соотношение солома различных культур 70%, шелуха, лузга и прочие горючие отходы — 30%.

Александр, здравствуйте.
Предлагаем оборудование для производства пелет из соломы, лузги, шелухи.
Подробности по запросу на #
С уважением,
Алексей Богачев

Добрый день, думаю, что производство брикетов для топлива, не самый интересный проект для соломы, лучше это превратить в строительный материал. Скиньте свои координаты и объёмы по соломе и желательно максимальное количество технических характеристик по соломе, что, то придумаем для Вас. Эл.почта : #

да. собственно, шапке темы все указано.
ну, продублирую вам на емел.

Ох уж эти российские металлурги-изобретатели! Наверно фибру будут из соломы делать или стеновые панели из кизяка.
Ни в какое сравнение с брикетами не идёт.

Василий, какое оборудование для производства стройматериалов из вышеуказанного сырья предлагаете и где посмотреть.

видел интересную статью, если не ошибаюсь, еще в 2004 году. еще тогда она меня заинтересовала до мозга костей:

студент, по-моему, из Воронежа, спроектировал установку для комбайна, которая измельчает, сушит и использует солому и полову как топливо (аналогично паровому двигателю). т.е. комбайну требуется солярки только на завод и прогрев.

по понятным причинам (представляете, что будет, если на с.х. машины соляры не потребуется – какие доходы нефтяники теряют) установку так никто и не производит. ходя идея стара, как мир – во время ВОВ ведь ездили грузовички – так называемые полуторки – и на бензине, а при его отсутствии – на дровах.

по статистике из всей соломы используется 3 – 7%. это по максимуму. остальное тупо сжигается(((((((

Есчть такое понятие как пиролизный газ

Здравствуйте, Сергей.
Солома должна измельчаться и запахиваться. Для измельчения соломы из валков разработал, изготовил и испытал в опытных условиях дополнительное оборудование к косилке КДР – 1.5.
Использование соломы на топливо приведёт к снижению количества гумуса в почве.

Александр, Вам удалось найти оборудование по измельчению и прессованию органики? Если возможно поделитесь. У меня у одного участка рядом лес со слоем еловых и сосновых иголок до 1 метра.))))

Здравствуйте, Алексей.
Занимался проектированием самодельного оборудования для подготовки и фасовки почвогрунта, в том числе дробилки и пресса.
Возможно это оборудование Вам подойдёт. Подробнее – на сайте и в блоге. См. мой профиль.

Александр, Вам удалось найти оборудование по измельчению и прессованию органики? Если возможно поделитесь. У меня у одного участка рядом лес со слоем еловых и сосновых иголок до 1 метра.))))

да, мы поставляем малопроизводительный пресс для пеллет из сельхозотходов.
Давайте для верности перейдем в электронку – пишите на # о своей проблеме, мы вам предложим подходящий вариант.

НПО “Миниплант” является многопрофильным объединением производителей мини-заводов и мини-производств различный направлений, решающим самые разнообразные задачи для организации объектов под ключ. Наша компания является представителем производителей России и зарубежных стран и создает новые технологичные производства по всему миру. Воплотим вашу мечту о собственном деле в любой сфере деятельности. Наши партнеры – лидеры по производству мини-заводов и мини-производств во многих странах по качественным и ценовым характеристикам. Подберем мини-завод и мини-производств под вашу задачу, а также предложим альтернативные варианты использования вашего капитала.
Создаем производства в любой точке мира.

НПО “МИНИПЛАНТ”
410056, Российская Федерация
Саратовская область, г.Саратов
ул. Ильинский проезд 11
Тел: +7(8452)67-45-20
e-mail: #;
skype: npominiplant;
miniplants.ru

Да мы и сами с усами. Спасибо, конечно.

так оборудование для переработки соломы кто нибудь приобрел?

Проектируем, изготавливаем и монтируем “под ключ” заводы по производству твердого биотоплива.
Линия гранулирования лузги подсолнечника.

Производительность 1,2 тонны в час – 90 000 $ (FCA Киев)
по соломе + 8000$ измельчитель помышленный для соломы на 3 тюка.

Монтаж и обучение персонала включены в стоимость.
Если у Вас есть желание создать производство твердого биотоплива, то смело обращайтесь по любым вопросам.

P.S. Для того, чтобы не использовать дорогостоящую сушку, солому необходимо заготавливать в течении 40 дней в середине лета на целый год, поэтому заранее продумайте место для хранения тюков, так как максимально допустимая влажность сырья 15%.

Можно делать на соломе, как самого массового компонента, высоко эффективные корма для откорма КРС. Рыночная стоимость 1,0 кг корма будет стоить около 2,5 -3,0 руб. для прироста живой массы КРС, минимум, 1.2 кг. в сутки на весовой категории 250-350 кг. Так же можно использовать лузгу.

источник

Отличная идея для думающих бизнесменов Мензелинского района. При правильном подходе можно заработать большие деньги.

Представляем вам статью из сайта Promzn.ru

Основным материалом для производства бумаги является дерево. Для этого используются хвойные деревья. 10% от объёма выработки деловой древесины тратится на бумажные нужды. Развитие компьютерной техники и интернета уменьшает потребность в ней. Но потребность в таком материале постепенно увеличивается. Выработанные просеки возобновятся через 50 лет. При вырубке граница леса отодвигается всё дальше от транспортных путей.

Уничтожение леса нанесёт человечеству непоправимый вред. Существует альтернативный способ производства. Для этого используют обыкновенную солому. После того, как убран урожай пшеницы, на полях остаётся её много.

  • для производства одной тонны бумаги нужно полутора тонн соломы;
  • для изготовления картона — две тонны.

Иногда в процессе производства добавляют небольшое количество переработанной макулатуры. В наше время Вуди Харрельсон активно пропагандирует вид бумаги на основе пшеничной соломы.

Актёр Вуди Харрельсон основал фирму, производящую бумагу из пшеничной соломы. Он пропагандирует производство и использование этого экологически чистого и качественного вида бумаги из пшеничной соломы. Вуди Харрельсон считает, что использование производства бумаги из соломы помогает более эффективно защищать природу.

Вуди Харрельсон с книгой производства бумаги из соломы

Технология использования тростника — сложный процесс. Сначала в короб засыпают солому. Сразу использовать солому нельзя, длинные стебли повредят обработке.

Сначала необходимо измельчить материал. Применяется специальное устройство, которое представляет собой вращающийся барабан. Солому подают в трубу, куда его засасывает. После обработки солома становится пригодной для последующей переработки. 1300 килограммов будут переработаны в 1 тонну бумаги. Подгрузка происходит примерно через каждые 15 или 20 минут. Измельчённую солому будет необходимо передать в варочный цех, где будут выполняться дальнейшие стадии процесса.

Машины и оборудование переработки соломы

Измельчённый материал передаётся в чаны, где содержится щёлочь — едкий натр.

  1. Чтобы приготовить качественную бумагу, необходимо солому хорошо пропитать указанным раствором. Это выполняется посредством вываривания в нём. Существенную роль играет способность легко впитывать и отдавать влагу. Это исключает использование мощных прессов и интенсивный варочный процесс.
  2. Обработанный материал сливается через отверстия, которые подготовлены рядом с концом варочного шланга. Солома на этом этапе насыщена влагой и щёлочью до степени 20 — 25 процентов.
  3. Она подаётся в следующую варочную камеру. При этом обработка происходит при помощи раскалённого пара температурой в сто градусов.

За наполнением бака следит оператор. Для этой цели имеются отверстия в оболочке бака, а также здесь установлены различные датчики, которые позволяют оператору оперативно реагировать на степень загрузки варочной камеры. В нижней части имеется особый разгрузочный шланг. Через него готовая масса выгружается из ёмкости.

Машина варочной обработки

Масса обработанной соломы поступает в гидроразбиватель.

  1. Она насыщается жидкостью до концентрации в три процента. В этой камере осуществляется промывка материала и подготовка его к дальнейшим стадиям обработки.
  2. Промытый и разбавленный раствор с помощью насосов подаётся в буферный бассейн, который рассматривают в качестве промежуточной ёмкости. Он оборудован специальным образом для того, чтобы обеспечить постоянное перемешивание и предотвратить возможное уплотнение верхнего слоя раствора.

Для этого в центре бассейна есть возвышение, а непосредственно перемешивание осуществляется с помощью специальных вентиляторов.

В почве она сначала распадается на белки и углеводные соединения, и только затем – на целлюлозу, лизин. Этот процесс идет быстрее, если в землю добавить мощный катализатор – азот. Потому лучше всегда совмещать внесение соломы с применением данного минерального сырья. Оптимальная дозировка – 15 кг азота на 1000 кг соломы.

Некоторые огородники добавляют еще и третий компонент – навоз, чтобы удобрение стало еще более питательным и насыщенным минералами. Кроме того, навоз усиливает разложение биосырья путем повышения активности микроорганизмов.

Благодаря внесению азота солома быстрее перепревает и отдает грунту полезные вещества.

Прежде чем приступить к закладке сухого вещества в грунт, его следует хорошенько измельчить. Максимальный размер соломинок – 16 см, минимальный – 9 см. Кроме того, сначала рекомендуется вносить азот (мочевину либо селитру). Дозировка – 100 кг на гектар. Закладка сухих стебельков производится на глубину 13 см. Солома перепревает медленно, а потому нужно повременить с глубоким перекапыванием.

Солому как органическую подкормку принято использовать для картошки и кукурузы, свеклы и турнепса, кабачков и моркови, арбуза и тыквы.

Прекрасных результатов удается достичь путем совместного применения с сидератами. Сначала закапывают сухой биоматериал, а сверху сеют, например, горчицу. Все это дает грунту сразу несколько источников натуральной органики. Сидераты оказывают дополнительную минерализацию, что положительно скажется на будущих урожаях.

Примечание. Совокупность двух типов органики значительно повышает урожайность озимых культур.

Огородники-новаторы используют солому и в качестве удобрения, и в роли грунта. Так, есть положительный опыт выращивания картофеля в слое соломы. Такой способ не требует окучивания, прополки, полива, удобрения, удаления вредителей. Все делает сухая органика: сохраняет влагу, питает растения всеми необходимыми для роста веществами, блокирует рост сорняков, отпугивает колорадских жуков.

Технология посадки такова: на грядку насыпают торф (высота слоя – в пределах 25 см), укладывают картофель в любой последовательности, засыпают соломой. Ее берут до 35 см. На этом все. В конце лета остается только собрать урожай. Если оно будет очень засушливым, лучше пару раз полить картошку.

Примечание. Выращенная таким методом картошка обычно крупная, ровная, чистая и очень урожайная.

Широкого применения добилась солома в роли прекрасного мульчирующего материала. Ею укрывают грядки на зиму с целью защиты от морозов, весной – во избежание ожогов, летом – для защиты от перегрева и для поддержания оптимальной влажности грунта.

Кроме этого, мульча приостанавливает либо блокирует нормальный рост сорных растений. Мульчирование способствует увеличению количества органики в грунте. Почва становится более рыхлой, воздушной. Под влиянием солнечных лучей земля лишается множества полезных элементов, а соломенная мульча препятствует этому.

Применение соломы на участке – прекрасная находка для экономных огородников, а также для тех, кто привык использовать на своих сотках исключительно натуральное сырье. Она не обременительна в применении, богата полезными веществами и доступна. Именно поэтому продолжает широко использоваться на всех приусадебных участках.

источник

В настоящее время все больше людей стараются вести здоровый образ жизни, при этом отказываясь от использования синтетических материалов. Это довольно сложно сделать, ведь технический прогресс не стоит на месте, а стремительно развивается. Вместе с ним растет производство пластика, который практически нереально вытеснить из обихода современного человека. Поэтому с наступлением сезона, когда люди стараются меньше времени проводить дома и выезжают на пикники, с открытием летних кафе и ресторанчиков, начинают накапливаться огромные горы мусора из одноразовой пластиковой посуды и пакетов, которые в естественных условиях не поддаются разложению. Плачевные итоги летних каникул и пикников!

Многие страны Европы уже достаточно давно начали использовать посуду из пшеничной соломы, которую принято называть биоразлагаемой. Теперь и нам доступен огромный ассортимент, состоящий из столовых предметов, тарелок, стаканов, лотков, боксов для ланча, материалов для упаковки, которые после завершения срока своей службы достаточно быстро распадаются, не выделяя токсических веществ в почву и воздух.

В отличие от пластиковых аналогов посуда из пшеничной соломы обладает большим числом достоинств и преимуществ, что делает ее востребованной и популярной в достаточно широкой сфере. Основными плюсами следует отметить следующие:

·В процессе изготовления предметов кухонного обихода и посуды для пикников используется только натуральное сырье, поэтому исключается возможность вредного воздействия на человеческий организм;

·Вся посуда из пшеничной соломы является безопасной, не деформирующейся при воздействии высокой температуры, ее можно использовать для разогревания пиши в микроволновках;

·Все изделия прекрасно подходят для замораживания различных видов продуктов и их хранения при достаточно низкой температуре – 20 градусов;

·Можно подавать на стол горячую пищу и напитки, температура которых достигает почти ста градусов;

·Посуда не способна придавать пище и напиткам посторонних запахов.

Пшеничная солома в настоящее время является очень востребованным материалом для изготовления как одноразовой посуды, так и различных корзинок, пакетов для фастфуда, сумок и коробок для покупок, подарочных упаковок. Данные материал подвергается тщательному измельчению и перемешиванию полученной массы с другими натуральными компонентами. Полученную смесь однородной консистенции размещают по специальным формам и прессуют под давлением. После формования получается посуда нужного вида. Последними штрихами являются обрезание неровного края изделия и декорирование красками и лаками при необходимости.

Полученная посуда является очень прочной, не подвергается деформации, обладает приятным натурально бежевым цветов. Наружная сторона отличается приятной и бархатистой на ощупь поверхностью, внутренняя – гладкая.

Такую одноразовую посуду принято использовать не только для пикников, но и в домашних условиях, ведь ее стоимость вполне доступна, а привлекательный внешний вид дает возможность полноценно использовать предметы по назначению, не тратя время на перемывание большого количества накопившейся в течение дня посуды.

Кроме того, в различных кафе, ресторанах быстрого питания, одним из которых является едва ли не самый известный в широких кругах МакДональдс, посуда из пшеничной соломы очень популярна, и ее использование вполне себя оправдывает, так как предотвращает накопление большого количества мусора, которое очень трудно утилизировать.

Как посуда, так и остальные предметы, изготавливаемые из данного материала, способны в будущем сохранить окружающую среду и экологию, так как источники сырья практически неиссякаемые, и наряду с соломой для изготовления экопосуды используются другие натуральные материалы.

источник

Помимо природной биомассы, коей богата наша планета, на обширных сельскохозяйственных площадях произрастает биомасса искусственного происхождения. Это злаковые и другие культуры, после переработки которых остаются отходы в виде стеблей. Сначала в европейских странах, а затем и у нас стали производить гранулы и брикеты из соломы, чтобы применять с целью обогрева зданий. Задача данной статьи – рассмотреть технологию производства подобного биотоплива, а также возможность и целесообразность его изготовления в домашних условиях.

Изготовление подобного топлива интересует множество домовладельцев и фермеров. Ведь жечь солому в первозданном виде бессмысленно, быстрее сгорает только порох. Как вариант можно рассмотреть ее сжигание прямо в тюках, так часто поступают в крупных фермерских хозяйствах. Однако, в этом случае нужен котел с большим объемом топки, куда тюки загружаются механическим способом. Понятно, что для отопления частного дома данный способ не годится, а вот топливные брикеты из соломы вполне подойдут.

По технологии производства и характеристикам теплотворности биотопливо из соломы очень близко к брикетам, изготавливаемым из отходов деревообработки. Калорийность соломы, спрессованной по всем правилам, составляет ориентировочно 4 кВт/кг, это немного меньше, чем у того же изделия из опилок. Вопрос заключается в том, как же ее правильно уплотнить, чтоб получить качественный «кирпичик» или «колбаску».

В промышленности применяется следующее оборудование для производства брикетов из соломы:

  • устройство для очистки сырья от грунта и пыли;
  • сушилка;
  • измельчитель (соломорезка);
  • штемпельный пресс либо экструдер.

Для справки. Линия по производству соломенных брикет включает в себя специальный измельчитель стеблей, в то время как сырье из дерева проходит через дробилку.

Теперь перейдем непосредственно к этапам технологического процесса, в соответствии с которым происходит переработка соломы в топливные брикеты:

  • поскольку при скашивании зерновых и уборке соломы в сырье попадает грунт и пыль, то на первом этапе оно проходит очистку в центрифуге или другой подобной машине;
  • хоть влажность свежескошенной соломы и ниже, чем у древесины, ее все равно надо привести в норму. Предел влагосодержания составляет 16%;
  • следующий этап – измельчение стеблей до размера не более 10 мм;
  • последний этап — производство брикетов из соломы на штемпельном или шнековом прессе (экструдере) при давлении более 30 МПа;
  • в конце готовый продукт проходит контрольное взвешивание, упаковку и отправляется на склад.

В штемпельных прессах сырье уплотняется простым сдавливанием, никаких связующих материалов не добавляется. Получается изделие прямоугольной формы, связующим в нем служит природное вещество, содержащееся в биомассе. Это вещество – лигнин, он выделяется из сырья при большом давлении. В экструдере изготовление брикетов из соломы происходит путем уплотнения и продавливания биомассы шнеком сквозь круглые отверстия. На выходе получаем прочные «колбаски» цилиндрической формы.

Чтобы получить приемлемый результат, обязательно потребуется оборудование для изготовления — это соломорезка, что позволит измельчить биомассу хотя бы до размера 20 мм и устройство для прессования брикет. Один из вариантов измельчителя производительностью от 30 до 50 кг сечки за 1 час представлен на рисунке:

Иногда встречаются советы по измельчению соломы цепной пилой, ножом и даже топором. Подобные рекомендации пишутся теми, кто никогда не пробовал проделать это своими руками. Попытайтесь нарезать ножом 30 кг соломы размером 20 мм и вы сразу поймете, в чем тут соль.

Все же лучше пользоваться соломорезкой, такой как на видео:

Далее, берем обычную сухую глину без камешков и смешиваем с соломенной сечкой, она послужит связующим. Других вариантов нет, поскольку самодельное устройство для прессования не сможет создать давление, при котором выделяется лигнин. Все рекомендуют соблюдать пропорции 1 кг глины на 10 кг сырья, мы же посоветуем поэкспериментировать и по возможности уменьшить долю глины. Дело в том, что она не горит и в топке котла будет образовываться лишняя зола. В получившуюся субстанцию добавляем немного воды и тщательно перемешиваем.

Домашний ручной пресс для брикетов можно приобрести, заказать у мастеров либо изготовить самостоятельно. В сущности, для человека со слесарными навыками и опытом сварщика это не составит проблемы. Если же вести речь о небольшом экструдере, чья производительность несоизмеримо выше, то самостоятельно его собрать достаточно трудно, хотя и возможно. Что собой представляет ручной пресс и как его сделать, показано на видео:

Важно! При работе на шнековом прессе (экструдере) добавлять глину и воду в сырье не нужно!

Когда приготовление смеси закончено, можно начинать производство брикет. Смесь закладывается в форму, после чего надо нажать на рычаг и выждать, пока стечет вода. В конце из формы вынимается готовый «кирпичик» и отправляется сушиться на свежем воздухе и солнышке.

Производить дома подобное топливо для собственного употребления вполне возможно. Другое дело, что брикеты из соломы, сделанные своими руками, могут не оправдать ваших ожиданий в плане теплоотдачи, ведь они не так хорошо спрессованы, как заводские, и содержат много влаги. К тому же сам процесс довольно трудоемкий и отнимет немало времени. С другой стороны, это хорошее применение биомассе, если у вас дома есть ее достаточное количество. При нынешней дороговизне энергоносителей самодельные брикеты – неплохое решение.

источник

Переработка макулатуры, включая картон, имеет огромное значение для окружающей среды и экономики. Сегодня начинают строиться различные предприятия, позволяющие дать вторую жизнь, казалось бы, отработанному материалу. Однако здесь речь идет о промышленных масштабах, когда необходимо охватить большой объем образующегося вторсырья. А задумывался ли кто-нибудь из вас об организации процесса переработки на дому? Многие, если не все, зададутся вопросом: «Зачем?», «Что это даст отдельно взятому человеку?»

Люди, попробовавшие заняться обозначенной деятельностью в домашних условиях, видят в ней определенную выгоду. Семьи с детьми, например, таким образом пытаются сэкономить средства, затрачиваемые, чтобы купить картон или бумагу для любимых чад, пробующих свои силы в рисовании. Творческие личности самореализуются подобным образом, получая удовольствие от создания собственными руками дизайнерского материала, пригодного для дальнейшего применения. В ход идут старые газеты, журналы, упаковка и т. д. В результате получается бумага домашнего производства. Нельзя сказать, что способов картонной переработки на дому много, но о доступном варианте пойдет дальнейшее повествование.

Порой нам приходится выбрасывать остатки упаковочного картона от сделанных покупок. Их смело можно пустить в ход, а не выносить на помойку. Реально найти указанный материал в магазинах, на объектах промышленности, торговли и общепита, если его нет под рукой.

Подготовьте блендер, прямоугольную раму и емкость аналогичной формы, москитную сетку, небольшой тканевый отрезок, губку. Проделав ряд нехитрых операций, вы получите новую бумагу, которой всегда найдется применение. Итак, домашняя переработка картона начинается с изготовления специального экрана на основе рамы и сетки. У кого нет на это времени или не хочется его тратить, допустимо воспользоваться рамкой для фотографии или согнутым металлическим прутом. Сетка к заготовке в виде прямоугольника крепится посредством степлера или скотча.

Переработка картона предполагает его измельчение. Необходимо разрушить связи слоев в материале. Цель достигается ручным разрыванием заготовленного сырья с дальнейшим его помещением в емкость с подогретой водой для размокания и механическим дроблением в блендере. Образуется масса, состоящая из целлюлозы. Далее, целлюлозная субстанция выкладывается в емкость. В нее опускается сконструированный экран, на который начинает оседать целлюлоза. Осевшая масса извлекается и, при желании, на нее можно выложить разнообразные декоративные компоненты. Прикрыв их целлюлозной пульпой, вы обеспечите декору прочную фиксацию. Остается взять губку и удалить из полученной листовой заготовки влагу.

Новоиспеченную бумагу положите на разложенную ткань или оставьте на сетке. Прикройте ее газетой. Для придания гладкости бумажной поверхности нелишне будет поместить продукт вашего труда под пресс на некоторое время. Сушить бумагу следует не менее суток. И все – оригинальное изделие готово! Экспериментируя, удается получить листы различной плотности и цвета. Они часто избавляют от необходимости купить картон для творчества.

источник

Давно я написал сказку «Новая сказка про Ивана Дурака». В ней Иван спрашивает у Волхва: «А как понять, правильно ли я придумал?». Волхв отвечает: «Если в разы труда меньше, значит правильно!». Мне нравиться придумывать в разы — когда просчитываешь доход, как-то сразу приятно на душе становиться. А разговор такой пришёлся, когда мне на тренинге один фермер вопрос задал: «Как с минимумом денег нормально на ноги встать?» Вот тогда и вспомнил я волхва. А это значит, что нужно в разы поднять производительность почти с теми же издержками. И снова я вспомнил солому, её ведь на полях больше родится, чем зерна. Сжигают её весной, вот у меня, очевидно, зуб на неё и нарисован.

Идея лежала на поверхности. Наши зёрна в комбикорма закладывают 100%, остальное — воздух. В мире же зерна в составе комбикормов — 30%. А солома интересна тем, что её целлюлоза состоит из фрагментов глюкозы, а при окислении лигнина, который входит в состав соломы, получаются природные стимуляторы. И получается, что если солому измельчить очень тонко, то она легко переработается в желудке животного или птицы. И по энергетическим единицам солома зерну не уступает, остается заменить чем-то витамины.

Стоял я, думал, смотрел на фермера. На самом деле я не думал, а задал своему мозгу задачу найти ответ этому фермеру. Когда мозг нашел идею про солому, я подтолкнул его: «Ещё ищи, витамины нужно заменить, стимуляторы, микроэлементы. »

Когда мозг приучишь работать в режиме «за кадром», то потом ты просто разговариваешь, а поиск анализ идёт сам по себе. Я усмехнулся и спросил фермера: «А пробовали технологией торговать? Получится?». И почти сразу взял быка за рога: крестьянин придумал мельницу из жерновов, зерно мелет. А чтобы получить сверхтонкий помол соломы, нужно поставить две системы жерновов, а между ними — фрезу в трубу. От верхних жерновов соломенная мука из сечки соломы попадает в трубу, которая подаёт муку в следующие жернова. А если на пути муки поставить фрезу небольшую, но с вращением тысяч десять оборотов в минуту, то сначала мука будет измельчаться сама о себя, а потом пойдёт в следующие жернова. И ещё новшество: когда частицы муки отлетают от фрезы, вращающейся со скоростью 10000 оборотов в минуту, они обладают огромной энергией. И если на пути такой частицы встретится частица воды с такой же энергией, то произойдёт гидролиз соломенной частицы, а проще — солома перейдёт в разряд сахаров. А чтобы не было сырости, мы воду подадим через сопло, как у ракеты, с температурой пара 200 градусов. Эту технологию назовём «Производство муки из соломы сверхтонкого помола, как заменителя зерна в кормах продуктивных животных и птицы». Заменять можно до 50% зерна. А сейчас ищем витамины и снижение себестоимости кормления. Самое простое — это представить, что корма стало больше в несколько раз, в нём появились витамины и микроэлементы. Когда представляешь, что корм растёт, становится реально искать возможность. Да, корм растёт, его, зерно, нужно замочить и поместить в тепло, хорошо бы под синий и красный свет. Три дня — и зерно даст проростки в семь-двенадцать раз больше своего веса. А если замочить с микроэлементами, то микроэлементы войдут в состав кормов гармонично. А добавите торфа — сразу выйдет корм с гуминовыми добавками. Берёшь сто килограмм зерна и получаешь за три дня хотя бы шестьсот килограмм кормов, добавляешь соломы — и пусть за тобой попробуют угнаться американцы. У них тепло, у них всё есть, а у нас только смекалка. Как делаем технологию по проращиванию зерна? Заказываем из пластика прозрачные корыта, чтобы не тяжело было поднимать одному человеку, и стойки из металла на колесиках — такие можно в пекарнях увидеть. Если на ферме нет теплых помещений, то стойку для проращивания зерна нужно обернуть теплоизолятором с защитным алюминиевым покрытием, фольгой. Фольгой оборачиваем внутрь, чтобы служила отражателем, сверху закрываем плёнкой. Внутрь ставим лампу и проводим провода в розетку. Несколько стоек с корытами позволят кормить целую ферму животных, ведь часть сухого зерна всё равно пойдёт в рацион. В зерно можно проращивать гречу, редьку, подсолнечник, тыкву, горох, сою.

А чтобы быстро из прорыва выйти и закупить технику, поступи просто — торгуй технологией проращивания зерна и составления рационов, как для животных, так и для людей. Мельницу для сверхтонкого помола соломы сделай из пищевой нержавейки и поставляй соломенную муку в пищевые магазины для похудения. Цену поставь рублей 50, ты ведь естественный монополист. А солому можно и на стороне купить за 500 рублей тонна. Я только боюсь, что после успешных продаж ты и фермерство забросишь, а жаль.

источник

С первым весенним паводком и до конца навигации сотни тысяч и миллионы деревьев, вырубленных в лесах и связанных в плоты, оплавляются по большим и малым рекам. Немалая часть их направляется на бумажные фабрики и целлюлозно-бумажные комбинаты. По рекам и железным дорогам сюда доставляется так называемый баланс — прямые, без сучков, определенной толщины и длины стройные ели.

В настоящее время сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности в основном служит древесина хвойных пород. 10% деловой древесины, заготовляемой Министерством лесной промышленности СССР, перерабатывается в целлюлозу, в бумагу и картон.

С каждым годом выпускается все больше и больше бумаги. И все же ее нам не хватает. Кому не приходилось испытывать досаду, когда в киоске не оказывалось быстро раскупленного любимого журнала? Как было бы приятно всегда получать в булочной хлеб, завернутый в тонкую бумагу!

Спрос на бумагу увеличивается быстрее, чем растут ели в лесах. Наша страна очень богата лесами: у нас произрастает одна треть всех мировых зеленых массивов. Но уже сейчас в Европейской части Советского Союза, где в основном сосредоточены бумажные фабрики и целлюлозно-бумажные комбинаты, ежегодный расход древесины превышает естественный прирост леса. А на огромных просторах юга СССР лесов вообще нет или почти нет. Древесину сюда приходится привозить издалека. Дальний путь по железным дорогам совершает и бумага, вырабатываемая преимущественно в лесных районах.

Но на тех же южных безлесных просторах расположены огромные, ежегодно воспроизводимые запасы сырья, пригодного для выработки бумаги и картона.

В самом деле, так ли уж обязательно расходовать на выработку бумаги только древесину, такую необходимую для строительства и для других народнохозяйственных нужд? К тому же лесосеки с запасами древесины постепенно уходят все дальше и дальше от железных дорог и водных путей, что ведет к удорожанию продукции. А вырубленные лесосеки возобновляются только через 50—100 лет.

Давно известно, что в небогатом лесами Китае бумагу много веков изготовляют из рисовой соломы, бамбука, камыша, кустарников. В наши дни, например, во Франции в качестве сырья для бумаги и картона используется не только хвойная древесина, но и однолетние растения.

История русской бумагоделательной промышленности тоже знает примеры использования такого сырья. В одном из хронологических указателей главнейших русских изобретений и усовершенствований в бумажном производстве мы находим, что еще в 1714 году на Богородицком бумажном заводе и на Красносельской бумажной мельнице применяли в качестве сырья солому. Известно также, что в 1861 году на Петербургской промышленной выставке были представлены образцы белой бумаги и картона, вырабатываемых из соломы. В 1870 году Невская фабрика организовала соломенно-целлюлозный завод, а два года спустя на Малинской бумажной фабрике делали бумагу из осоки. В те же годы на Одесской и Херсонской фабриках успешно вырабатывали бумагу из растущего здесь в изобилии камыша. В книгохранилищах старых библиотек можно найти № 107 Одесского журнала за 1872 год, напечатанный на камышовой бумаге.

Запасы недревесного сырья в Советском Союзе неисчислимы. Площадь, занятая различными тростниками, составляет у нас около 5 млн. га. Только на юге Украины в плавнях Днепра, Южного Буга, Днестра и Дуная ежегодные ресурсы тростника, рогоза и камыша составляют более 400 тыс. т, из которых на различные хозяйственные иужды пока используется всего лишь 50—60 тыс. т. Еще большие ресурсы этих растений в дельте Волги, где они достигают 2 млн. т, и в Казахстане —14 млн. т.

Пора поставить эти ресурсы на службу целлюлозно-бумажной промышленности. Они дадут возможность получать дополнительно сотни тысяч тонн печатной бумаги и картона.

Из двух тонн тростника можно выработать тонну картона. Следовательно, только из тростниковых зарослей Астраханской области и Казахстана можно ежегодно вырабатывать сотни тысяч тонн картона.

Картон — ценнейший материал. Он широко используется в промышленности, строительном деле, в быту. Существует около 100 видов картона. Он во многих случаях с успехом заменяет и даже превосходит по своим качествам деревянную упаковку. В народнохозяйственном плане — это совсем не пустяки. Достаточно сказать, что в 1955 году у нас было изготовлено для упаковки около 650 млн. деревянных ящиков, для чего израсходовано примерно 16 млн. куб. м делового леса. Даже переработка этой древесины на картон дала бы значительно больше упаковочных материалов. Ведь из одного кубического метра древесины изготовляется всего лишь около 40 упаковочных ящиков. А если эту древесину превратить в картон, то из него получится 200 ящиков такой же емкости, достаточно прочных и более легких. Тем более выгодно получать картонную тару из тростника и соломы.

Пора положить конец неоправданному расточительству наших лесных богатств.

Директивы XX съезда КПСС, предусматривающие увеличение производства в шестой пятилетке типографской бумаги примерно на 60%, газетной на 51% и картона в 2,8 раза, прямо указывают на необходимость «построить новые целлюлозные заводы и картонные фабрики на базе использования камыша».

Бумажная промышленность медленно и робко реализует новые возможности увеличения выпуска бумаги и картона.

Правда, Министерство бумажной и деревообрабатывающей промышленности намечает построить на Украине два завода по выработке беленой целлюлозы из тростника и два картонных комбината: один в Астраханской области, другой в Казахстане. Но это капля в море. Видимо, руководители министерства предпочитают идти по проторенной дорожке использования драгоценного леса, не желая утруждать себя в поисках новых способов переработки более дешевых материалов. В то же время многие специалисты утверждают, что производство целлюлозы из тростника и соломы технологически проще, а качество ее не хуже, чем из древесины.

Производство бумаги и картона можно в широких размерах развернуть: в целинных районах —из соломы; в южных районах Украины и на Северном Кавказе—из соломы и камышовой растительности; в рисосеющих районах —из рисовой соломы; в средней и центральной полосе — из соломы, картофельной ботвы, льняной и конопляной костры, хвои, коры и других растительных отходов.

Для этого не всегда нужно строить огромные комбинаты, такие как Камский и Балахнинский. Небольшие целлюлозные заводы и цёллюлозно-картонные комбинаты будут вполне обеспечены местным сырьем.

Тростнику, соломе — широкую дорогу на целлюлозно-бумажные и картонные комбинаты!

МНОГОУВАЖАЕМЫЙ ФЕДОР ДМИТРИЕВИЧ!

МЫ ЗНАЕМ, КАКИЕ БОЛЬШИЕ ТРУДНОСТИ ПРИХОДИТСЯ ИСПЫТЫВАТЬ, ДОБИВАЯСЬ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕННОЙ ДРЕВЕСИНЫ, НЕОБХОДИМОЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БУМАГИ И КАРТОНА. ЭТИ ТРУДНОСТИ РАСТУТ ПО ПРИНЦИПУ «НОЖНИЦ» ДРЕВЕСИНЫ БУДУТ ДАВАТЬ НЕДОСТАТОЧНО, БУМАГИ — ТРЕБОВАТЬ ВСЕ БОЛЬШЕ. ВЕДЬ ЛЕСНЫЕ МАССИВЫ ОТСТУПАЮТ ОТ ПОГЛОЩАЮЩИХ ИХ БУМАЖНЫХ ФАБРИК, А СПРОС НА БУМАГУ РАСТЕТ. ВОПРОС ЭТОТ ТРЕВОЖИТ ВСЕХ: ИЗДАТЕЛЬСТВА, ЧИТАТЕЛЕЙ, ШКОЛЬНИКОВ, ВАС ЛИЧНО, МНОГИХ ВАШИХ СОТРУДНИКОВ И ДАЖЕ ЛЮДЕЙ, СЖИГАЮЩИХ В КАЧЕСТВЕ ПЛОХОГО ТОПЛИВА ДЕСЯТКИ МИЛЛИОНОВ ТОНН СОЛОМЫ, ТРОСТНИКА И ДРУГИХ ВИДОВ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО БУМАЖНОГО СЫРЬЯ.

ВАМ, КОНЕЧНО, ИЗВЕСТНО, ЧТО МЫ ОБЯЗАНЫ ВОССТАНАВЛИВАТЬ НАШИ ЛЕСНЫЕ БОГАТСТВА, ИЗРЯДНО НАРУШЕННЫЕ ВО МНОГИХ МЕСТАХ БУМАЖНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ. ИЗВЕСТНО ТАКЖЕ И ТО, ЧТО ПРОИЗВОДСТВО БУМАГИ И КАРТОНА ИЗ ТРОСТНИКА, СОЛОМЫ И ДАЖЕ ИЗ БОТВЫ МНОЖЕСТВА ОГОРОДНЫХ РАСТЕНИЙ И СТЕБЛЕЙ КУКУРУЗЫ ТРУДНО НАЗВАТЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОВИНКОЙ. МНОГИЕ ИЗ ПОДОБНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ БЫЛИ ИЗВЕСТНЫ У НАС ПРИ ПЕТРЕ I, А В КИТАЕ ЕЩЕ РАНЬШЕ.

БЕССПОРНО, БУМАЖНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ ТОЛЬКО ОДИН ИЗ ВИНОВНИКОВ УНИЧТОЖЕНИЯ ЛЕСОВ, НО ЕСЛИ РУБЯТ ЛЕСНЫЕ МАССИВЫ ДАЖЕ ДЛЯ ТОГО, ЧТОБЫ ПИЛИТЬ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ, ГЛАВНЫМ ОБРАЗОМ МОЛОДОЙ, «НЕВОЗВРАТНУЮ» ТАРНУЮ ДОЩЕЧКУ, ТО ЭТО ПОТОМУ, ЧТО У НАС МАЛО ДЕЛАЮТ КАРТОННОЙ ТАРЫ.

НА ПРОТЯЖЕНИИ РЯДА ЛЕТ И ЛЕСНЫЕ БОГАТСТВА СТРАНЫ И БУМАЖНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ИЗРЯДНО СТРАДАЛИ ОТ БУМАЖНОГО ДЕЛОПРОИЗВОДСТВА. В ПОТОКЕ БУМАГИ НЕМАЛО ТОНУЛО ОТЛИЧНЫХ РЕШЕНИЙ ОБ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ДЛЯ БУМАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА ДЕШЕВЫХ И ДОСТУПНЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ. ОТ РЕШЕНИЙ ДО СВЕРШЕНИЙ —ОДИН ШАГ. НО НЕ СЛИШКОМ ЛИ ОН, ГОВОРЯ ЯЗЫКОМ СПОРТСМЕНОВ, «ЗАТЯЖНОЙ»?

БУМАГА—ГЛАВНЫЙ НОСИТЕЛЬ ЧЕЛОВЕЧЕСКОЙ КУЛЬТУРЫ— НЕ МОЖЕТ БЫТЬ ДЕФИЦИТНОЙ. ЭТО НЕДОПУСТИМО В ЛЮБОЙ СТРАНЕ, А В НАШЕЙ — ОСОБЕННО.

ЧИТАТЕЛИ ЗАКОННО НЕДОВОЛЬНЫ ТЕМ, ЧТО ТИРАЖ НАШЕГО ЖУРНАЛА, КАК И РЯДА ДРУГИХ ИЗДАНИЙ, УДОВЛЕТВОРЯЕТ ЛИШЬ 10% ПОТРЕБНОСТИ. СКОЛЬКО ЖЕ ЕЩЕ ЛЕТ ЭТО БУДЕТ «УЗКИМ МЕСТОМ»? КАК ДОЛГО БУДЕТ СОВЕРШАТЬСЯ ПЕРЕХОД НА НОВЫЕ ВИДЫ СЫРЬЯ И НАМЕЧЕН ЛИ ОН КОНКРЕТНО?

МЫ БУДЕМ ОЧЕНЬ ПРИЗНАТЕЛЬНЫ, ЕСЛИ ВЫ И ВАШИ СОТРУДНИКИ НЕ ПОСЧИТАЕТЕ ОБРЕМЕНИТЕЛЬНЫМ ОТВЕТИТЬ НА ЭТИ ВОПРОСЫ, ВОЛНУЮЩИЕ ЧИТАТЕЛЕЙ.

источник

В массовом сознании широких слоев населения, бытует мнение, что макулатура годиться только для производства низкосортных товаров, в основном технического и санитарно-гигиенического назначения.

Действительно, производственные мощности в странах бывшего СССР, настроены на переработку макулатуры с последующим использованием ее для производства бумаги технических сортов, невысокого качества, тогда как в развитых странах, уже давно вторичное сырье используется для выпуска высококачественной продукции, изделий самого разного назначения.

Как следствие этого, новые современные технологии, получают широкое распространение и в России, позволяя из макулатуры выпускать не только чистейшую, белую бумагу, но и новые строительные материалы.

В качестве основного направления внедрения новых технологий в процесс переработки макулатуры, выбрано направление последующего выпуска экологически чистых товаров, ваты, санитарно-гигиенических материалов, теплоизоляционного материала.

Технология переработки макулатуры подразумевает прохождение нескольких этапов. Сначала макулатуры проходит процесс тщательного дробления на волокна, попутно обрабатываясь специальными добавками, основное назначение которых обеззаразить полученную массу и добиться меньшей горючести материала.

В результате этих манипуляций, получается сыпучее сухое вещество с низкой теплопроводностью. В ходе переработки макулатуры, важным фактором являются небольшие энергозатраты, позволяющие добиться уменьшения себестоимости получаемой продукции. Более чем 80% сырья, используемого для производства бумажной продукции, удается получить из переработанной макулатуры. В качестве добавок используются буры и борная кислота, которые не только повышают качество получаемой бумажной массы, но делают ее стерильной.

Получаемая в процессе производства эковата, не настолько популярна в своем применении. Все дело в том, что современный выпуск этой продукции не позволяет использовать все преимущества данного материала. Налаживаемый выпуск панелей из эковаты, может кардинально изменить ситуацию с использованием эковаты в строительстве и в других отраслях народного хозяйства.

Помимо выпуска эковаты, макулатура идет на производство волокнистых плит, которые в основном используются для внутренней отделки помещений. В этом случае, макулатуры проходит мокрую обработку, затем прессуется и тщательно просушивается. Получаемый таким образом материал отличается высокими технологическими характеристиками, главная из которых, это экологическая безопасность. При переработке отходов из ламинированной бумаги, получаются бумажно-полимерные плиты, которые широко используются в качестве отделочного материала.

В качестве другого основного направления использования макулатуры, можно назвать производство целого спектра кровельных материалов.

Наиболее широкое распространение получило производство тары и упаковки из получаемого вторичного сырья. Хорошо всем известные клетки и кассеты для яиц, различные упаковочные листы и прокладки для упаковки продуктов питания, бытовой техники, мебели и других товаров народного потребления. Макулатура группы «А», самый высокий класс, используется для выпуска отличной офисной бумаги, бумаги для полиграфической отрасли.

Глядя на широкое изобилие товаров, которые выпускаются с использованием вторичного сырья, говорить о том, что макулатура предназначена, в основном для выпуска низкосортных товаров, по крайней мере, выглядит не корректным.

Разобравшись с производством товаров, в основу которых положено использование макулатуры, дает возможность говорить об области применения сырья. Сырье, которое получается из отсортированной макулатуры, в первую очередь идет на производство упаковочных и оберточных материалов. Выпуск этой продукции не настолько трудоемкий, к тому же, здесь большую роль играет низкая себестоимость получаемой продукции. Далее следуют упаковки для продуктов питания, лотки для яиц, материалы для упаковки бытовой химии и бытовых электроприборов.

Замыкает этот список, выпуск одноразовых горшков для рассады и пророста семян. Макулатура наиболее высокого класса используется в производстве писчей бумаги, полиграфической и санитарно-гигиенической продукции. В качестве основы, материалы, изготовленные из макулатуры, используются в производстве строительных и кровельных материалов. Как дополнение к уже освоенным направлениям, макулатуры используется для производства одноразовой посуды, автомобильных ковриков, одноразовой одежды и других т товаров.

В соответствии с ГОСТом 10700-97, вся использованная белая бумага, имеет отношение к группе «А», куда относится вторичное сырье высокого качества. Такая макулатура маркируется МС-1А. В ходе переработки, их качественной макулатуры получают целлюлозу, которая снова идет на изготовление новой полиграфической продукции, бумаги для письма и печати. В процессе переработки различной цветной, ламинированной и глянцевой бумаги, отходов полученных из оберток, красочных упаковок, газет и журналов, получается сырье для изготовления различных кровельных материалов, тары и упаковки.

В ходе переработки, старые, прочитанные и пришедшие в негодность книги, идут на производство новой, книгоиздательской продукции. К числу, наиболее удобных видов и типов макулатуры, можно отнести картон. Получаемый из вторичного сырья картон, считается самым массовым упаковочным материалом, который может проходить неоднократную переработку.

источник

Как сделать утеплитель для дома своими руками.
Утеплитель из макулатуры — дешевый, экологичный материал

Сейчас строительные материалы совсем не дешевы, так что сделать в наше время свой садовый домик теплым и уютным совсем не просто. Однако выход найти можно из любого положения, если только не лениться. Уже многие годы я делаю утеплительные плиты из бросового материала — макулатуры. Видели сколько бумаги и картона постоянно сжигают дворники и работники магазинов, лавочек, различных контор. И горит в таких кострах ценное сырье, которое могло бы быть использовано во благо. Например, из макулатуры получается тот же утеплитель, который сделать совсем даже просто, причем работа эта по силам даже старикам и детям. Познакомившись с технологией изготовления утеплителя, может кто-то захочет сделать для себя подобные плиты. Другие же вполне могли бы на этом прилично заработать, открыть свое небольшое дело. Благо, повторяю, сырья достаточно, причем совсем дарового, а особых энергозатрат не потребуется.

Итак, попробую подробно изложить, как я делаю утеплитель сам. Первым делом придется подобрать достаточно большую (вместимостью 100. 200 л) емкость, желательно цилиндрической формы, высота которой больше диаметра. Таким требованиям отвечает, например, обычная бочка (из пластика, дерева, стали). В емкость насыпаем измельченную макулатуру. Хочу сразу сказать, что чем сильнее вы сумеете измельчить бумагу, тем больше (по объему) вы получите утеплителя из той же массы макулатуры, при этом потратите меньше усилий на перемешивание. Если у вас нет времени тщательно рвать, резать или рубить бумагу, можно оставить фрагменты макулатуры и покрупнее, например, размером 5×5 см или даже более. Но тогда надо такую макулатуру сначала залить водой, чтобы поверхность последней была на два пальца выше слоя сырья, и оставить макулатуру «настаиваться» в течение 1. 2 суток. После этого в емкость доливают воду из расчета 18. 20 л воды на 1 кг макулатуры. Далее к смеси желательно добавить гидрофобные добавки, которые в какой-то мере снизят способность будущего утеплителя смачиваться водой. В качестве такой добавки подойдет, например, машинное масло, которое сначала смешивают в отдельной посуде с водой в соотношении 1:1 (по массе). Количество масляной эмульсии должно составить 0,05. 0,1% от общей массы содержимого бочки. Затем массу в емкости взбивают до получения более или менее однородной суспензии, используя для этого деревянную мешалку. Однако значительно легче делать это при помощи электрической дрели, вставив в ее патрон три отрезка стальной проволоки диаметром 3. 4 мм и отогнув концы отрезков от оси дрели на 35. 40°.

При желании уменьшить способность будущего утеплителя к возгоранию необходимо добавить в суспензию кальцинированную соду, которая, нагреваясь, выделяет углекислый газ (на 200 кг смеси потребуется 70. 100 г такой соды).

И наконец, если хотите, чтобы ваши плиты служили подольше, требуется защитить их от грибов (низших спорообразующих растений), для чего придется ввести в замоченную макулатуру антисептик, в качестве которого подойдет порошок борной кислоты (5. 10 г порошка на 100 кг массы).

Через несколько дней содержимое емкости еще раз взбивают, стараясь получить однородную массу, в которой размеры оставшихся фрагментов макулатуры не должны превышать 1. 2 см. Как и в первом случае, перед собственно сбиванием массу размешивают мешалкой, палкой или даже лопатой. Когда смесь приобретет относительную однородность, опять прибегают к помощи дрели. Наиболее удобно сбивать массу, вставив в патрон дрели металлический пруток диаметром 5. 6 мм, изогнутый на конце в виде волн или закрученный в виде пружины с большим шагом витков. Длина прутка, конечно, зависит от глубины емкости, так как взбивалка должна доставать до дна. Работая дрелью, проявите терпение. Ведь чем более однородной вы сделаете массу, тем больше получите готового утеплителя (по объему). Прибавка может достигнуть 20% и более. При отсутствии дрели массу можно взбить той же лопатой, но времени на это, конечно, потребуется значительно больше.

Теперь о формах для отливки, которые готовят заранее. Для устройства формы (я называю ее «опалубкой») понадобятся: сетка (пластмассовая или металлическая) с ячейками размером до 3 мм, две доски и небольшое количество реек. Собирают «опалубку» так. Кладут на землю «на ребро» вышеупомянутые доски, располагая их параллельно на расстоянии около 60 см друг от друга. Сверху прибивают поперечные рейки одинаковой толщины длиной около 1,1 м, стараясь, чтобы концы реек, выступающие за доски, имели равную длину. Расстояние между рейками — 10. 15 см. Полученный решетчатый настил накрываем сеткой и крепим последнюю к рейкам канцелярскими кнопками. Из реек одинаковой толщины (4. 5 см) вяжут раму, размеры которой чуть меньше размеров решетчатого настила. Раму укладывают на сетку и в середине рамы располагают поперечную рейку такой же толщины, что и рейки рамы. Таким образом, получилась «опалубка» для двух листов утеплителя. Можно раму и не вязать, а просто сложить ее из реек. Осталось отметить карандашом на рейках «опалубки» линию на высоте 1. 1,5 см, чтобы контролировать толщину слоя бумажной массы, когда будете укладывать ее в «опалубку».


«Опалубка» для отливки плит из бумажной массы:
1 — доска; 2 — рама (форма); 3 — сетка; 4 — положение поперечной рейки, которая на рисунке не дана (для простоты).

Ну вот мы подошли к завершающей процедуре. Черпаком раскладываем бумажную массу в «опалубку» (на сетку) ровным слоем. Большая часть воды сразу же стечет через сетку. Толщину слоя бумажной массы контролируем по карандашной линии. Заполнив массой «опалубку», разгладим плоским предметом поверхность массы, как это делают, когда укладывают, например, бетон.

Конечно, лучше делать утеплитель в сухую погоду, а в непогоду — под навесом. При обычной температуре время сушки массы около трех суток. Плиты утеплителя можно вынимать из «опалубки», когда их поверхность станет сухой (плиты легко отходят от сетки).

Если вам не удастся найти сетку, не огорчайтесь. Возьмите полиэтиленовую пленку нужного размера и положите ее прямо на ровный горизонтальный участок земли. По краям пленки установите продольные бортики из реек, а между ними перпендикулярно положите три поперечные рейки-бортики. Продольные бортики в этом случае придется укрепить колышками, чтобы бортики не расползлись при заполнении «опалубки» бумажной массой. Высота бортиков здесь минимум 5 см, а карандашную отметку на бортиках, до которой следует доводить уровень массы, располагают на высоте в 3. 3,5 раза большей, чем при применении сетки, так как здесь большая часть воды не уходит в отверстия сетки, а остается в «опалубке». Сохнуть масса будет около недели, но если в пленке наделать мелких отверстий (допустим, горячим шилом), то результат будет почти такой же, как и при использовании сетки. Не нужно искусственно подогревать массу, чтобы ускорить сушку, так как наилучшее качество утеплитель приобретает только при естественном испарении воды.

Из 70 кг любой макулатуры при хорошем измельчении, тщательном перемешивании и естественной сушке получается 0,45. 0,5 м³ утеплителя, то есть плотность утеплителя составляет около 150 кг/м. Оптимальная рекомендуемая толщина плит утеплителя — 1. 1,5 см.

Напоследок хочу сказать, что полученные таким способом утеплительные плиты не только сами по себе дешевы, но и экологичнее, чем выпускаемые ДВП, в которых в качестве связующего используются достаточно вредные синтетические смолы (во всяком случае в ДВП, получаемых «сухим» способом). А у нас плиты состоят из одной бумажной массы. Так что используйте теплые погожие дни лета и осени для изготовления утеплителя, который сделает теплым ваш дом зимой. Надеюсь, что не зря корпел над этой статьей. Успеха и тепла вам.

–>

Главная
Последние публикации, новое на сайте.

источник

Adblock
detector
Порекомендуйте эту страницу друзьям или добавьте в закладки: